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  (3) 冲压液压机：用在所有板材冲压。 (4) 校正压装液压机：用于零件校形及装配。

  (5) 层压液压机：用于胶合板、刨花板、纤维板及在允许电压下不导电的材料板 等的压制。行程大，层数多，层间距离大，可压制的板数较多。

  ➢ 金属薄板件的冲压拉深成形工艺。主要用在汽车、家电行 业中金属覆盖件的成形加工。 ➢ 金属机械零件的压力成形。最重要的包含模压成形、金属型材 的挤压成形、冷热模锻、自由锻造等加工工艺。 ➢ 粉末制品行业。如磁性材料、粉末冶金等。 ➢ 非金属材料的压制成形，如SMC成型、汽车内饰件的热压 成型、橡胶制品等。 ➢ 木制品的热压成型。比如植物纤维板材、型材的热压加工。 ➢ 其他应用。如压装、校正、塑封、压印等工艺。

  液压机的基本 工作原理是帕斯卡 原理。它利用液体 的压力能，依靠静 压作用使工件变形， 或使物料被压制成 型。

  ➢ 容易获得最大压力。 ➢ 容易获得大的工作行程，并能在行程的任意位置发挥全压， 适合要求工作行程大的场合。 ➢ 容易获得大的工作空间。 ➢ 压力与速度能在大范围内方便地进行无级调节，而且可 按工艺要求在某一行程作长时间的保压。另外，还便于调速和 防止过载。 ➢ 设计、制造、操作和维修方便，便于实现遥控与自动化。

  ➢ 对液压元件精度要求比较高，结构较复杂，机器的调整和维 修很难。 ➢ 高压液体易泄露，不但污染工作环境，浪费压力油，对于 热加工场所还有火灾的危险。 ➢ 效率较低，且运动速度慢，降低了生产率，对于快速小型 的液压机，不如曲柄压力机简单灵活。

  现有的模锻水压机吨位较小，框梁等航空 模锻件大多采用焊接结构，没办法实现整体化， 不能完全满足大型飞机对综合性能、可靠性和 寿命的要求。

  ● 2007年12月，中国二重在四川德阳宣 布，大飞机制造的关键设备——世界最大的模 锻水压机（ 8万吨）项目已获中国国家发改委 批准并真正开始启动。总投资15亿元，建设期限两 年半。

  ● 俄罗斯：7.5万吨级（目前最大吨位）2台 （A380 起落架就是在该设备上完 成的）

  ● 目前最大的是 3万吨级，重庆市西南 铝业集团有限公司，于1971年制造。

  ● 模锻液压机 最大吨位7.5万吨，俄罗斯 在建最大吨位8万吨，中国二重

  ● 19世纪末，美国（全球首台） 1.26万吨 ● 1961年， 上海江南造船厂 1.2 万吨 ● 2006年， 齐齐哈尔一重 1.5 万吨 ● 2007年， 四川德阳二重 1.6 万吨

  液压机的工作介质为液体，主要有两种，采用乳化液 的一般称为水压机，采用油的称为油压机。 ① 水压机——乳化液价格实惠公道，不燃烧，不易污染工 作场地，故耗油量大的以及热加工用的液压机多为 水压机。 ② 油压机——在防腐蚀、防锈和润滑性能方面，油优 于乳化液。但油的成本高，也易污染工作场地。

  全世界曾先后制造过20多台万吨以上的水 压机，其中我国在20世纪60年代初制成2台。

  目前全世界共有万吨级模锻液压机30余台 （美、俄各有10余台，约占总台数和总吨位的 70％），其建造背景均源于航空、航天工业发 展的需要。

  根据液压传动原理，液压机易于实现大的工作所承受的压力，并且具有较大的 工作空问和较长的工作行程。因此液压机的适应能力强，便于压制大型 或较长、较高的工件。

  液压机在行程的任何位置均可产生额定的最大压力，并可长时间的保 压，这对许多成形工艺来说是十分需要的。

  滑块的总行程可以在一定的范围内任意改变，滑块的速度能在一定 范围内进行无级调速。

  液压元件已通用化、标准化、系列化，这给液压机的维护带来方便， 并且液压机操作便捷，便于实现自动控制 。

  如图，两个充满工 作液体的具有柱塞或活 塞的容腔由管道连接， 当小柱塞上作用的力为 F1 时，在大柱塞上将产 生向上的作用力 F2，迫 使制件变形，且：